제작 배경

이번 프로젝트는 직립형 레이저프린터의 개발 및 워킹 테스트를 목적으로 진행되었습니다.
제품의 주요 기능을 안정적으로 구현하기 위해 구동부와 하우징의 설계에 중점을 두었습니다.
특히, 복사지의 이동경로를 고려한 롤러 시스템과 솔레노이드의 정확한 배치가 필수적이었습니다.

구동부(솔레노이드 홀더)와 하우징은 3D프린팅(MJP) 기술을 활용해 제작하였으며,
ABS-like와 복합 소재를 사용해 고정밀성과 매끄러운 표면 품질을 확보했습니다.

 

제작 과정

1) 3D 모델링

<구동부>

구동부는 프린터의 핵심인 롤러와 솔레노이드의 배치를 중점으로 진행되었습니다.
두 개의 평행한 롤러는 금속 샤프트에 고정되어 종이를 이동시키며,
이 롤러들은 정확한 간격을 유지해야 종이가 원활하게 움직일 수 있습니다.

모터나 베어링, 브라켓 등의 기존 부품 규격을 토대로
롤러의 회전을 제어하는 솔레노이드를 거치할 브래킷을 설계하여
솔레노이드와 롤러가 정확한 위치에 위치할 수 있도록 했습니다.
 

<하우징>

하우징은 내부 부품을 보호하며 외부 충격을 완화하는 역할을 합니다.
심플한 직립형 구조로, 복사지의 삽입·사출을 위한 슬롯을 상단에 병렬 배치했습니다.
각 부품이 원활하게 조립될 수 있도록 치수를 정확하게 설계했습니다.

제품의 자체 구조와 외부 충격을 견딜 수 있도록 내부에 프레임 구조가 추가되었으며,
복사지 삽입 및 토출구에 포인트를 추가하기 위해 파트별 설계를 진행했습니다.

 

2) 3D 프린팅

<구동부>

피드백의 용이성을 위해 흰색 ABS-like 소재를 사용하여 구동부 가시성을 높였습니다.
솔레노이드와 롤러를 지지하는 브래킷은 기어 피치 간격을 고려하여 정밀하게 제작되었습니다.
이는 정확한 위치에 설치되어 부품 간의 구동이 원활하게 이루어질 수 있도록 했습니다.

<하우징>

제작된 구동부와 별도 용지함을 포함해서 전체 제품을 조립했습니다.
내부 공간이 협소함에도 각 부품을 컴팩트하게 배치함으로써 제품 부피를 줄였습니다.
전체적으로 고급스러운 외관을 위해 블랙 마감 처리를 고려한 디자인을 채택했습니다.

 

마치며

3D프린팅 기술의 빠른 적용성과 정확한 부품 제작의 가능성을 다시 한번 확인할 수 있었습니다.
한양3D팩토리는 의뢰 기업의 요구를 반영하여 최적의 솔루션을 제공하고 있으며,
각 수요에 맞춘 제품 개발을 위해 지속적으로 노력할 것입니다.